阿特斯储能科技有限公司

阿特斯储能业务近年增速显著，储能系统订单储备达91GWh，智能工厂的建设可提升产能，满足全球储能装机需求，储能系统需适配电源侧、电网侧、用户侧（如数据中心）等多样化场景，智能工厂通过柔性生产技术可快速响应不同需求。阿特斯拥有储能系统集成、消防通信模块等专利，智能工厂的建设可实现技术规模化应用，提升产品安全性和适配性。通过工业互联网、数字孪生等技术，智能工厂可优化生产流程，降低人工成本，提升良品率和交付效率。智能工厂通过自动化产线和规模化生产，可以降低储能系统成本约20%，增强价格竞争力。全球储能市场集中度提升，智能工厂建设可以助力阿特斯从组件供应商向“光储一体化”解决方案商转型。

在工厂建设层面，阿特斯储能科技以云计算、大数据和 AI技术为核心构建智能工厂，实现工艺仿真与物流优化的数字化规划。其搭建车间级与工厂级数字化架构，通过 “上云” 模式迁移生产管理流程，优化资源配置；借助数字化仿真工具验证新产线工艺合理性，降低试错成本；部署AGV与智能仓储系统，结合物联网技术实现物料自动化调度，缩短物流周期。装备部署上，以自动化生产线与机器人实现关键工序无人化，并通过智能检测设备与多级火警系统保障生产安全。工业软件集成方面，导入MES系统实现生产数据实时采集与调度，ERP系统整合跨部门数据，CAE系统优化研发流程；同时运用AI算法优化工艺参数，通过数字孪生技术构建虚拟产线模型，验证生产场景优化方案。

在生产作业优化中，阿特斯通过IoT与传感器技术实时监控关键装备，采集运行参数并建立AI健康模型，结合边缘计算与机器学习实现预测性维护，降低非计划停机。关键工序部署工业互联网平台，集成IOT与MES系统实现生产参数可视化管理；利用深度学习算法分析历史数据，动态调整工艺参数提升良率。生产过程中，以数字孪生技术模拟产线运行状态，优化多型号产品切换效率，通过闭环反馈控制实现设备参数动态纠偏。质量管控环节，采用机器视觉与3D 扫描技术实现焊接、封装等工序的数字化检测，将电芯排列精度误差控制在±0.1mm内，并通过绑定生产批次的质量数据库与SPC分析，优化电池成组设计，提升产品可靠性。

（一）建设成效

阿特斯储能业务依托智能工厂规模化生产与高效交付，实现营收增长与净利润连续环比提升，订单覆盖北美、欧洲等高价市场。在光伏行业利润承压时，储能业务以高毛利率（海外项目电价机制成熟）成为盈利核心，对冲光伏营收缺口。其掌握锂离子电池材料、液冷系统等核心技术，TOPCon电池量产效率26.5%，异质结技术研发效率突破26.7%，增强产品竞争力。

项目建成后，关键设备数控化率从40%升至92%，人工智能技术场景应用从0增至24%，工厂智能决策模型达6个。研制周期缩短75%，生产效率提升8%，资源综合利用率达99.8%，产品不良率降至0.26%，设备综合利用率提升74%，库存周转率翻倍，运营成本下降41.18%，水资源重复利用率提升75%。智能工厂通过技术创新与全球化布局，成功对冲光伏行业周期波动，相关模式已向6家上下游企业复制推广。

（二）项目亮点

项目采用自动化设备和实时数据监控系统，确保高精度组装和高效生产、智能化运维与全生命周期管理、远程管理与维护。通过组串式储能变流器和能量管理系统，实现电池簇级可视化监控和远程在线维护。工厂涵盖EPC总承包、调试、运维及增容服务，形成“三合一”商业模式，满足客户从建设到长期维护的全周期需求。智能工厂通过数字化赋能、绿色制造、规模化生产及全球化布局，构建了从研发到交付的全链条竞争优势。

工厂成功经验方面：部署AI技术优化运营效率，利用AI模型提升决策速度，通过智能物流系统实现物料自动化搬运和库存管理。 引入自动化立体仓库、AGV机器人等设备，提升生产效率并降低人工成本。通过东南亚、美国本土及欧洲等地的产能布局优化全球布局。

建设过程中遇到的问题及解决办法：针对设备互联性不足，生产数据分散，部署WMS系统统一管理物料，通过工业物联网（IIoT）和数字孪生技术应用实现设备数据实时监控，减少非计划停机。 

建设不理想的地方及教训：早期过度依赖硬件自动化，忽视MES等系统建设，导致生产排程和质量追溯效率低下。后续加强数字化平台开发，实现生产全流程数据可视化。跨区域协同管理挑战，多国工厂的标准化管理难度大，导致初期产能利用率不均。通过建立全球统一的生产标准和远程监控体系，提升资源调配效率。