淮安捷泰新能源科技有限公司

在全球能源结构转型与“双碳”目标驱动下，光伏产业迎来爆发式增长，N型电池片因其26.7%以上的转换效率及更低衰减率，成为新一代主流技术路线。捷泰新能源作为全球TOP5专业电池片制造商，面对年产能30GW的规模化生产需求，传统人工操作模式暴露出三大痛点：一是生产节拍受限于人工效率，单线日均产出低于行业标杆15%；二是工艺参数人工调节滞后，导致批次间效率波动达0.3%；三是洁净车间人工作业带来微粒污染，影响产品良率。  

（一）构建“端—边—云”协同架构  

部署1200台工业物联网终端设备，实现112道工序设备数据全采集，通过5G+MEC边缘计算节点将数据处理时延压缩至8ms。搭建光伏行业首个N型电池专属工业互联网平台，集成MES/SAP/WMS/CRM/SRM/OA等多个核心系统，日均处理数据量达1.2PB。  

（二）创新AI驱动型工艺优化  

开发多物理场仿真模型，基于280万片历史生产数据训练工艺参数自优化算法，实现扩散温度、丝网印刷压力等18项关键参数动态调节，使效率标准差由0.25%降至0.08%。配置36套高精度机器视觉系统，对2.4m×1.3m大尺寸硅片的0.01mm级栅线缺陷实现毫秒级识别。  

（三）重构全要素数字孪生体系  

建立涵盖设备健康度、环境洁净度、能耗强度的三维工厂镜像，通过虚拟调试将新品导入周期从45天缩短至22天。开发预测性维护模型，基于振动频谱分析提前72小时预警设备异常，使非计划停机时间下降67%。

搭建覆盖8大车间、46条产线的三维可视化平台，通过1:1建模实现设备状态、能耗数据、物料流转的分钟级同步映射。开发工艺仿真优化模块，运用蒙特卡罗算法对丝网印刷线宽、PECVD膜厚等关键指标进行十万量级模拟验证，将新产品导入周期从72小时缩短至8小时。建立质量反向追溯系统，基于区块链技术实现每片电池158项过程参数的不可篡改记录，缺陷定位时效提升85%。

（四）打造立体化物流网络  

投用128台举升式AGV与32台悬臂机器人，构建涵盖立体仓库、洁净通道、工艺缓冲区的三级物流体系，物料周转效率提升210%。创新应用磁悬浮传输技术，在1000级洁净环境下实现硅片零接触搬运，碎片率控制在0.03‰以下。

开发智能供料预警系统，集成ERP、MES数据流实现靶材、银浆等18类耗材的存量预测，备料准确率提升至99.6%。构建厂区间互联的智慧物流中台，通过运筹学算法优化载具调度，物流车辆周转效率提高40%。

公司实施智能工厂建设项目后，成效颇为显著。生产效率实现了约8%的提升，生产订单完工及时率达到95%以上，产品不良率下降了11%，客户增长量提高了5%，直接为公司创造了显著的经济利益。此外，智能工厂的建设亦缩短了产品交付周期，提升了客户满意度，增强了市场竞争力。

在新能源行业中，捷泰新能源的智能工厂项目已成为行业标杆。其“端—边—云”协同架构、以人工智能驱动的工艺优化、全要素数字孪生体系以及立体化物流网络等创新实践，为同行业企业提供了可资借鉴的经验。特别是在能源管理和仓储物流管理方面的智能化应用，更是为行业树立了新的标杆，推动了整个行业的智能化升级。

在智能工厂建设中，捷泰新能源积累了丰富经验。高层领导坚定推进智能化转型并持续投入，是项目成功的关键；跨部门协作机制的建立，保障了各阶段工作无缝衔接，提升了实施效率；对新技术、新设备的快速学习与应用能力，使其短时间内掌握前沿技术，推动生产革新。

面对建设中的问题，捷泰新能源积极应对。初期技术选型时，组织专家团队调研评估，选出适合自身的方案；实施遇技术瓶颈，与供应商协作攻克；针对员工不适应新系统设备，加强培训以提升其技能与数字化素养。

但智能工厂建设并非坦途。项目初期因对转型复杂性和长期性认识不足，资源分配与时间管理有欠缺；数据整合分析时，因标准和接口不统一，数据共享协同困难。这些教训提示，未来智能化转型需谨慎制定计划，加强跨部门沟通，合理配置资源，注重数据标准与接口统一，以提升数据共享协同效率。