晶澳（扬州）太阳能科技有限公司

（一）行业挑战与企业痛点

光伏行业受产能扩张、成本压缩与质量升级压力，传统制造模式问题凸显：生产效率低，人工操作致物料周转慢、设备故障响应迟，订单交付超10天；质量追溯难，缺数字化体系，异常定位超8小时，不良率2.36%；能耗成本高，单位产值能耗0.26吨标准煤/万元，外租仓储费高；协同不足，系统数据孤岛，订单生产协同效率低，计划准确率85%。

（二）建设目标

1、构建全价值链数字化体系，实现设备联网率100%、生产数据实时采集率100%。

2、突破AI视觉检测、数字孪生等关键技术，提升产品良率至98%以上，单位制造成本下降明显。

3、打造绿色低碳工厂，单位产品碳排放降低10%，可再生能源利用率提升至20%。 

（一）顶层规划与系统集成

构建“四层三体系”架构：设备层集成2000余台智能装备，控制层部署MES/SCADA系统，管理层依托ERP贯通全价值链，决策层通过大数据平台实现智能决策。

搭建工业互联网平台，集成OPCUA、MQTT等协议，实现设备数据毫秒级传输，跨系统数据调用响应时间≤200ms。

产销闭环：ERP接收订单后自动分解为生产工单，MES动态排产并联动WMS智能仓储，实现订单交付周期缩短15%，提升库存周转率。

设备运维：EAP实时采集设备状态数据，EAM自动生成预防性维护工单，非计划停机率从15%降至8%，设备综合效率提升至77%。

（二）关键场景实施

1、柔性生产与智能排产

产线采用模块化设计，支持多尺寸硅片兼容生产，产品切换时间从4小时压缩至30分钟，柔性生产能力提升超80%。

2、智能物流与精准配送

部署AGV集群与立体仓库，通过WMS动态调度，实现原材料至产线、成品至仓储的全自动流转，人力减少60%，出入库效率提升60%。

上线WMS系统，使用RFID技术与PDA终端，实现物料全流程追溯，库存准确率达100%，线边仓面积缩减40%。

3、质量管控与追溯

全工序部署在线AI视觉检测设备，缺陷识别率达95%，漏检率<0.1%，质量异常处理效率提升80%。

建立电池片级追溯体系，通过MES系统关联原料批次、工艺参数等数据，质量追溯时效从8小时缩短至2小时。

（三）保障体系构建

组织与人才：成立跨部门转型委员会，总经理牵头整合资源，推行“数字工匠”计划，年培训1800人时，关键岗位持证率100%。联合高校科研机构攻关TOPCon技术，量产转换效率突破27%。

资金与技术：总投资中智能化设备占比60%，引入头部供应商，构建“自主研发+生态合作”体系。

安全与合规：构建三级安全体系，关键系统冗余度99.99%，通过ISO27001认证。环保在线监控系统实现废水废气排放100%达标。

（一）核心指标提升

通过智能工厂的建设，电池单线产出提升63%，产品良率提升至98.79%，关键物料库存周转率提升74%，单位产品综合能耗降低12%。

（二）行业标杆亮点

AI质检技术突破：在线PL检测缺陷识别精度达0.25mm²，检测速度0.7S/PCS，漏检率<0.1%，技术水平领先行业平均水平10%。

数字孪生应用示范：建成光伏行业领先的电池立库数字孪生系统，实时监控货位状态，库存周转率提升40%。

绿色制造模式：通过光储充一体化项目，年节约用电量2%，单位产品碳足迹降低10%，为行业低碳转型提供路径参考。

（一）成功经验

数据驱动决策：构建企业级数据中台，整合生产、质量等全维度数据，借助BI工具生成实时决策看板，管理响应速度提升50%。

生态协同创新：与供应商共建联合实验室，聚焦TOPCon电池技术攻关，实现量产效率27%，突破行业技术瓶颈。

分阶段迭代实施：优先落地关键场景验证成效，再全流程推广，有效降低转型风险。

（二）挑战与应对

系统集成难题：初期多厂商协议不兼容，通过引入ESB 企业服务总线统一接口标准，实现跨系统数据无缝流转。

员工能力短板：搭建“线上+线下”分层培训体系，开展300余场专项培训，员工数字化操作考核通过率从60% 提升至95%。

技术投入回报周期长：通过融资租赁、申请政府补贴优化资金结构，缩短智能装备折旧周期，加速投资回收。