科泰思（中国）复合材料有限责任公司
科泰思数字化设计与交付智能工厂通过集成SAP ERP、BAS及IoT技术，构建了高效协同的数字化生产体系。项目建设周期12个月，实现生产周期缩短20%、能耗降低15%、不良率下降10%，年化收益超200万元，投资回收期仅2.5年。
采用数字孪生与AI优化：实现设备预测性维护（准确率90%）和工艺动态调整；采用模块化设计，通用设备占比80%，适配性强，可快速复制推广；具备行业标杆价值，为制造业智能化转型提供低成本、高效益的标准化解决方案。
为推进生产数字化转型，科泰思通过车间、工序、设备与系统的深度集成互联，构建智能化生产管理体系，实现数据高效流转与精细化管控。重点打通计划与执行层数据链路，提升ERP指令下发效率及生产反馈实时性，优化流程协同；对生产环境（温湿度、洁净度等）及关键设备能耗状态进行实时监控，支撑能效分析与预防性维护。
（一）构建智能化管理平台，优化生产流程
引进SAP ERP 系统，打通销售、生产、库存等核心业务环节，实现数据实时联动;基于智能算法优化生产计划，形成柔性化、高效率、低库存的生产模式，提升市场响应速度;通过ERP 与 MES（制造执行系统）集成，确保生产指令精准下发，减少人工干预，提高执行效率。
（二）设备智能化监控与能源精细化管理
部署BAS（楼宇自动化系统），实时采集生产环境数据（温湿度、洁净度等），确保工艺稳定性。对关键设备进行IoT 联网监控，实时分析运行状态、能耗数据，实现预测性维护，减少非计划停机。通过优化电力、压缩空气等能源使用，降低生产成本。
（一）核心成效
生产效率显著提升：通过智能排产与自动化协同，生产周期缩短20%，产能利用率提高25%。运营成本大幅降低：依托能源管理与预测性维护，年能耗减少15%，设备维护成本下降30%。产品质量持续优化：工艺参数AI动态调整，产品不良率下降10%，客户投诉率降低40%。
（二）技术亮点
物联网（IoT）与AI融合：设备实时监控+大数据分析，预测性维护准确率达90%，故障停机减少50%。模块化标准化设计：通用设备占比超80%，定制开发成本低，同类企业复制部署周期缩短60%。
（三）行业价值
可复制的智能转型范例：已验证在汽车零部件、电子制造等领域的跨行业适用性；快速投资回报：项目ROI周期仅2.5年，年化收益超200万元，经济效益与战略价值双赢。
科泰思项目以“低投入、高效益、易推广”为核心竞争力，为制造业智能化升级提供了标杆实践。
（一）系统协同难点
初期ERP与车间系统接口标准不统一，导致数据交互延迟，需提前规划数据协议；
（二）设备兼容性
部分老旧设备需加装传感器才能接入BAS，增加了改造成本，未来选型应优先考虑IoT兼容性；
（三）人员适应度：操作习惯变革需配套培训，避免因系统复杂度影响落地效率。
总结：智能工厂建设需以数据驱动为核心，兼顾技术可行性与实施成本，分阶段稳步推进。
