南京长安

面向中国制造2025推行“数字化、网络化、智能化”要求，长安汽车在第三次创新创业计划5.0中明确“13336”战略架构，提出“智能制造、数字化转型”等关键能力提升，南京长安作为长安汽车机车一体生产制造基地，面对巨大的内外部竞争压力，在不断审视内部运营状况后，识别出核心痛点：效率低、成本高，技术难题：质量不稳定、良率低，管理瓶颈：供应链响应慢、协同差，环保压力：能耗高、排放大，发展瓶颈：技术封锁、创新能力不足等五大痛点。为破解运营痛点，提升竞争力，需倒逼效率提升与模式创新。为此，南京长安提出以“融合应用场景，创建数智模型，引领数智运营”为目标的数字化运营，打造“数智制造+精益体系”深度融合的特色智能制造工厂，形成以基于个性化定制为核心导向的全新新能源智能示范工厂。

基于公司对于软件定义汽车的全新模式，将南京新工厂打造成为新能源智能个性化定制示范工厂，构建C2M模式下业务及数据架构，实现订单生产并支持客户个性化定制；以智能管理为目标，建设人员管理体系、安全监控体系、智能制造业务场景，凸显核心业务数字化模型价值，达成融合物联整体优化；通过低碳工艺设计、高能效设备应用、光伏建设、用能结构调整、绿电购入、CCER购入等举措实现零碳工厂。

重构工厂架构：三层架构重新定义工厂（L1物理层、L2应用层、L3服务层），实现工厂软硬解耦。生产线硬件保证产品制造质量，软件定义工厂管理及服务，同时L3服务层与公司级系统贯通，构建制造端全价值链的数字化服务能力。基于个性化定制需求，构建销售中心、计划中心、资源中心、主数据中心四大中心，快速应对需求多样性和变化，交期承诺16天以内。

优化人员结构：根据产品需求提高自制率，通过制造分工调整，采用模块化供货，降低非核心、低价值业务自制率，以此提高生产线自动化率。同步考虑业务外包，优化物流全价值链业务，非核心业务中维保、机修、物流人员委外。按业务流程、职能，搭建全新组织架构。

实现零碳排放：建设分布式光伏发电，可降低碳排放1.6万吨；中水回用系统采用MBR膜＋RO的处理工艺，年回收废水19.4万吨，用于生产使用；协同当地供电公司，建设光储一体微电网，提升绿色能源消纳率，实现能源智能调配，打造“高能效、低碳排”绿色智能精益制造。

基础设施保障：现场硬件设备包括工业以太网交换机、数据采集终端、PLC电控设备等。以超融合架构构建按需分配算力、存储、备份一体的服务器架构。网络结构部分建有万兆主干局域网、车间现场生产线千兆网络，冲、焊、总、电池车间5G网络覆盖，形成设备层、工控层、办公局域网三层网络。

系统保障：结合APS系统对计划管理和ERP系统对物料、成本进行管理，传递到IMES系统对生产过程监控、零部件追溯信息采集以及在线质量管理，连接检测线系统对整车进行出厂检测并与IMES系统联网，贯通法规系统，对生产车辆的合格证打印、上传进行检验及控制；串联车间工业控制系统实现多车型、机型混线自动化生产，及时获取订单信息、生产计划，并可对现场车辆、发动机进行跟踪，指挥自动化设备根据不同车型、机型准确作业等；通过有线+5G专网的模式结合进行数据采集，工厂自动化设备联网率可达90%以上，为后续数字化运营提供有效支撑。

数据保障：通过建设工厂智慧驾驶舱和构建指标运营体系，实现数据互联共享、运营指标可视、消息主动推送、建模人才培养的工厂智能运营管理系统。以销售、订单、计划、制造、物流、库存、发运等贯通的信息系统支撑数据标准化入数据仓，形成“一点录入，统一发布，多点调用”，实现全链路数据透明，将数据资产打造成公司的核心资产。

人才保障：2024—2025年，南京长安聚焦数智人才培养和体系建设，以零代码和低代码工具为着力点，开发案例5500+项，具备自主开发能力员工数271人。公司采用RPA优化业务流程，涵盖了财务、人力、生产和质量等板块，总节创工时达46585小时，为公司节省了约840万元的人力成本。下一步聚焦数据采集、BI分析软件的引入和赋能，持续培养更多既懂业务又懂IT的复合人才。

智能工厂应用覆盖全厂区，保障数据低时延、安全可靠，提升协同效率与柔性生产能力，整体生产效率提升超10%。通过流程再造建“精益+信息化”管理体系，以5G专网和iMES等系统实现一体化管理，按期交货率100%，设备OEE提升21%；质量数据联通实现全流程追溯，良品率提高；物联网技术实时监控设备、能耗等数据，提升安全性；能源环境数据100%监控，优化能耗排放。

亮点包括：制造工艺数智化，利用机器视觉和机器人技术提升产出；统一数字架构实现系统平台化与自主可控；结合边缘计算和专网技术，保障数据本地化与低时延高安全；利用5G优势，将控制时延降至5ms，满足高清图像传输需求。

（一）成功经验：科学规划是基础，前期详细规划与仿真验证避免重复建设，数字化制造模式在多行业适配性强、可复制；技术融合是关键，物联网等技术与生产深度结合，支撑业务扩展并带动区域供应链数智化；持续优化是保障，建成后不断优化系统流程，助力合作企业效率提升30%、次品率降50%、成本降20%，树立行业口碑。

（二）教训和启示：系统建设因无统一数字底座致数据孤岛，需以互联互通建数据中台和标准治理体系；员工培养未适配新技术影响进度，应同步推进建设与人才培养；建设需兼顾上下游供应链与主机厂能力匹配，而非仅聚焦自身提升。