加快制造业智能化改造和数字化转型，以“智造”去更好地赢得未来。

今年初，南京市出台《南京市制造业智能化改造和数字化转型实施方案（2022—2024）》，全市相关部门紧锣密鼓落地实施。截至目前，南京已累计建成3个国家级智能制造示范工厂、10个省级智能制造示范工厂、106个省级智能制造示范车间。

在2022世界智能制造大会举行前夕，记者走访了南京多家制造业企业，一探它们各自的“智造”绝技。

智能控制产品质量

提升“高端制造”竞争力

走进南京市欣旺达新能源有限公司的电芯智能制造车间，可以看到大量使用的机器人、提升机、自动物流线、立体仓等自动化物流装置，在中枢系统指挥下，运转流畅、效率喜人。

“车间实现了端到端业务流程全贯通，并通过订单驱动生产的模式，计划自动下单后仓储物料精准配送，并实现了利用二维码进行防呆管理和信息绑定追溯。”欣旺达相关负责人说，通过全车间覆盖环境监测报警系统，以及制造产品与环境信息绑定，生产效率及产品质量水平得到大幅提升。

欣旺达生产的高安全性、长寿命、高能量密度锂离子电芯及电池模组，得到了国内外客户的广泛认可，在2021年全球装机量排名中已跃升至第13位。

高端制造业企业对产品质量都格外重视，智能化改造和数字化转型提供了重要助力。

江苏江航智飞机发动机部件研究院有限公司建成了微加工数字化设计、制造、检测全封闭智能制造示范车间，自主开发了大数据模块和机器人装配系统、建成柔性装调一体化生产线，满足了电流、电解液、温度一体化调控的生产需求。

2019年至2021年，该公司生产效率提高96.89%、运营成本降低31.55%、销售收入年均增长率89.3%。其中，高精密钛铝单晶航空发动机叶片作为其核心产品，国内市占率持续多年超50%。

根据中金企信调查显示，南京巨鲨显示科技有限公司去年核心产品专业医用显示系统的国内市占率达63.8%。

巨鲨显示建成了集精益组装、自动老化、智能检测于一体的示范智能车间，生产和测试数据自动存储至云端，实现数据采集、计算、分析和整合。同时，采用高端六轴机器人和AGV联合作业，并拥有200平方米以上万级无尘车间，温湿度智能精准控制。

“智改数转功不可没。”该公司负责人表示，通过该智能车间建设应用，实现了医学影像显示系统生产模式的创新，中小尺寸产品产能由14000台/年/班提升至30000台/年/班，产品一次送检合格率由98%提升至99.5%。

智能工厂赋能

传统产业“换脸”迎转型

高端制造企业冲锋在前，南京传统行业也纷纷在智能制造浪潮中迎来转型。

“在新建或改造升级现有生产线的同时，构建产供销一体化的业务协同云、智能制造云和数据服务云的互联互通共享平台，打造智慧供给、高效协同、精益稳健、交期透明、‘零’缺陷的数字化高端智能工厂。”南京汽车集团有限公司相关负责人介绍。

其中，智能制造应用平台（IMAP）是面向制造生产的跨应用移动操作平台，覆盖生产、物流、质量、运营四大领域的应用场景，通过数字化改造提升总装生产线柔性化制造能力。

南钢则打造了世界首条专业加工高等级耐磨钢配件工厂“JIT+C2M”智能工厂。

“该工厂通过‘5G+工业互联网+机器人’协同作业，实现了全工序智能协同，全球化定制配送。”南钢党委副书记王芳说，传统同类企业需要150多人，而该智能工厂生产技术人员目前仅38人，人均生产效率提升近4倍。

始建于1908年的中车南京浦镇车辆有限公司也在智改数转中迎来蝶变。

“公司建成轨道交通健康诊断与智能维护系统，为用户提供自动化车辆运行监控、实时化车辆故障报警、体系化维修计划管理服务，在车辆维保业务流程的设计基础上，实现车辆故障的预测性维修。”中车浦镇相关负责人告诉记者。

面对众多车型和各类数据包，该系统能够统一处理，完成数据接入功能，整个数据解析、分发、存储以及展示流程达到1秒上屏。

目前，该项目成果已成功应用于南京、深圳、苏州、杭州等地区，用户使用该技术进行维护，维护效率提高15%、列车可靠性较平均提高11.2%、故障在线处置时间缩短30%。

各行各业冲浪“智造”

效率提升经济效益佳

近年来，南京市以智改数转为关键抓手，加快推动数字经济与实体经济深度融合，促进智能制造赋能各行各业，在各个领域“一展身手”。

菲尼克斯亚太电气（南京）有限公司新一代智能工厂采用数字化、智能化系统，构建了一条从客户需求到产品交付及产品服务的纵向价值链。

“从工厂整体布局总体设计着手，考虑多种智能设备产线、系统集成及互联互通，各空间合理分布、高效且避免重复路径减少浪费，产线与库房之间通过有轨高速穿梭小车。”菲尼克斯相关负责人说，工厂投产后产能提高率36.5%、良品提高率52%、库存周转率提高23%。

目前，江苏艾津作物科技集团有限公司已研究成熟的农药制剂产品配方900多个，产品销往东南亚、中亚、非洲、欧洲等地区。

“我们以建立数字工厂为目标，智能化装备比例超过70%，联网率达到80%。”艾津负责人说，车间在进行智能化改造前，人均年产出为574.6万元，智能化改造后人均年产出达到868.9万元。

其中，制剂智能车间建立后数据发送与采集全部在系统上实现，使企业整体生产效率提高了78%以上，折算经济效益每年约500万元。机器空闲率由17%降低到了6%，制造周期从7天缩减到5天，折算经济效益每年65万元。

为解决现有微波无源器件工厂系统孤岛、智能化程度低、无统一标准等问题，南京华脉科技股份有限公司建成了智慧工厂系统，制造周期平均降低15%、关键工序合格率提升15%，具有广阔的工业应用前景。

南微医学科技股份有限公司内镜诊疗耗材智能制造车间采用机器人+视觉引导技术实现高精微产品的精确装配，同时使用向日葵远程控制软件将所有自动化生产线进行联网。

“智能车间实现了智能化与数字化集成，生产周期缩短平均28%，生产效率提升34%，成为国内领先的内镜诊疗耗材智能制造示范车间。”南微医学相关负责人说。 

南京日报/紫金山新闻记者 徐宁