江苏大全长江电器股份有限公司

在智能制造和数字经济加速发展的背景下，江苏大全长江电器股份有限公司紧跟国家制造业高质量发展的战略方向，启动中压开关设备全产业链协同管控智能工厂建设。当前，中压开关设备行业面临国际高端品牌的技术竞争和国内产品同质化严重的双重挑战，同时智能电网、新能源、轨道交通等新兴领域快速崛起，对中压配电设备的智能化、定制化、可靠性提出更高要求。作为行业龙头企业，长江股份拥有坚实的研发制造基础和领先的市场地位，但传统制造模式已难以满足快速变化的市场需求，诸如设备信息孤岛、系统间数据断层、工艺流程依赖人工经验、业务响应不及时、协同效率低等问题，正成为制约企业高质量发展的关键因素。为此，公司坚持以科技创新为核心驱动，深入推进管理模式革新和技术体系升级，积极融合数字化、网络化与智能化技术，构建覆盖产品全生命周期的智能工厂体系，贯通研发、制造、检测、供应链与远程运维等关键环节。通过打造统一的数据底座和高效的协同管控平台，实现业务流程一体化、决策过程数据化、全链条运营可视化，全面提升企业的响应速度、交付能力和客户满意度，推动企业迈向“数字化、智能化、高端化”新阶段。

（一）顶层架构设计机制

建立“智能工厂管理中心”，统筹集团内ERP、PLM、MES等核心系统的集成，实现数据与流程的全链路贯通。管理中心通过统一平台，实现“战略规划—执行监控—优化迭代”闭环管理，有效覆盖从产品设计、生产制造、质量检测到远程运维的全流程数字制造体系。该架构支持实时数据采集与分析，确保管理层和现场一线协同决策，推动生产过程透明化和标准化，为智能生产的高效推进奠定基础。

（二）动态能力进化机制

建立以“技术迭代—工艺优化—人才升级”为核心的三角进化模型。每年将营收的3%以上专门投入研发，推动自动化设备更新和智能软件迭代优化。长江股份统一建立标准化设计资源库、工艺模板库和质量主数据体系，支持设计与制造的知识共享与复用。通过开发工艺知识库系统，沉淀2000+标准工艺模板，实现工艺参数快速调用与个性化调整。实施“智能工匠”培养计划，重点培养既懂数字化管理又具备数据分析能力的复合型人才，提升全员数字化素养。

（三）订单驱动的动态排产管理

基于ERP下达的订单信息，结合现场实际生产能力和物料状态，生产管理人员通过MES系统实时调整生产计划。生产排程结合设备状态、人员班次和物料供应情况，动态调整工序顺序和产能分配，避免因计划固化导致资源浪费和交期延误。

（四）柔性装配产线功能单元化设计

柔性装配线采用功能单元化设计，每个工位承担特定工艺任务，并配备通用接口设备和可调节夹具，支持2个型号7种规格的产品混线生产。系统通过扫码识别柜型，自动加载装配参数和控制程序，实现3分钟内快速换型。各单元设备基于统一通信协议联动运行，配合RGV和MES系统进行动态调度，具备灵活扩展和产能调整能力，显著提升多品种、小批量订单的生产响应速度和制造效率。

（五）智能物流与精准配送体系

结合WMS和自动导引车（AGV）系统，构建智能物流调度平台。系统实时感知生产节拍和工序进度，基于“按需配送”原则自动触发物料拉动请求，AGV按照优化路径将物料准时送达生产线。物料仓储区采用电子标签和视觉识别技术，保障配送准确率，避免因物料错误或延迟导致停线。物流体系与产线紧密联动，降低在制品库存，提升空间利用和配送效率。

（六）全流程质量追溯与智能监控

在关键工序和设备部署物联网传感器，实时采集工艺参数与质量数据，实现过程可视化。系统自动识别异常并实时报警，支持快速定位质量问题根源。每个产品绑定唯一标识，实现原材料、工艺参数、检验记录、设备状态的全链条追溯。追溯系统不仅作为质量保障工具，也为工艺改进和风险管控提供数据支持，确保产品质量持续稳定。

（七）数据驱动的可视化管理平台

建设数据中台，汇聚产线效率、物流状态、质量异常等多维度数据，打造统一的生产运营看板。管理层通过实时数据监控快速发现瓶颈和异常，指导现场及时调整生产和物流策略。平台支持多层级权限管理和数据权限控制，确保数据安全的同时实现多部门协同。通过数据分析预测潜在风险，辅助决策和持续改进。

江苏大全长江电器股份有限公司中压开关设备数字化智能工厂建设周期为2022年1月1日至2024年12月31日，总投入12600万元。通过整合ERP、PLM、MES等核心系统，构建了覆盖设计、制造、检测、运维等环节的全流程数字制造体系，实现了智能制造的高效协同与精准管理。

（一）系统集成能力突破行业壁垒

长江股份打破传统ERP、PLM、MES系统各自为政的格局，构建“设计—工艺—制造”全流程数据贯通模式，实现系统级集成。通过钣金柔性系统自动加载三维设计模型生成数控程序，数据转换效率提升80%；订单变更通过系统自动同步至产线，响应时间由72小时缩短至15分钟，大幅提升跨部门协同效率。相较于国内中压配电企业不足30%的系统集成率，长江股份实现100%数据互通，达成行业领先的数字化整合能力。

（二）柔性生产技术引领制造变革

传统中压设备制造采用固定产线模式，换型周期长、适应性差，难以支撑小批量多型号生产需求。长江股份打造的柔性装配线采用扫码自动识别柜型参数并自动切换工艺指令，换型时间缩短至3分钟以内。通过RGV智能导引车和MES系统实现产线动态调度，有效支持多型号混线生产和快速交付，突破行业柔性制造瓶颈。当前国内同类企业柔性产线覆盖率不足15%，长江股份产线换型效率处于领先水平。

（三）多维提效与显著降本并举

通过系统集成与产线柔性化改造，长江股份实现制造全流程效率提升和成本优化。综合成本下降18%，年节约3500万元；其中，材料成本降低7%，能耗成本下降22%。在效率方面，设计效率提升40%，工艺设计效率提升超过50%，产能由800台/月提升至1500台/月，人均产值从155万元/年增长至201万元/年，显著增强了工厂的运营效率与市场响应能力。

（四）投资回报可观，市场占有率显著提升

项目总投资1.26亿元，年新增利润达4200万元，预计投资回收周期为3.4年，体现出良好的经济回报效应。借助智能制造能力的持续增强，企业高端产品市场占有率由3%跃升至12%；新能源行业订单占比达到45%，海外业务持续增长，出口额突破2.5亿元，占营收比重达12%。智能工厂已成为带动公司业务增长、提升核心竞争力的重要引擎，在行业内具备示范推广价值。

在智能工厂建设过程中，项目坚持“统一规划、分步实施”的策略，确保系统稳定集成与平稳落地。围绕“设计-工艺-制造”数据贯通目标，公司优先完成ERP、PLM、MES系统互联，建立标准化接口，打破信息孤岛，为数字化打下坚实基础。

实践中，公司以关键产线为切入点，先行部署柔性装配与智能加工系统，结合RGV自动导引车与扫码换型机制，将换型时间缩短至3分钟，显著提升了多规格订单的响应能力。同时，通用化夹具设计和标准工艺模块的应用，增强了产线的扩展性与柔性。

针对推进过程中的难点，如设备通信协议不统一、操作人员不熟悉系统等问题，公司通过制定统一接口规范、开展现场培训、设立系统响应小组，快速解决技术与应用层面的障碍，保障系统稳定运行。

建设过程中也积累了教训，如前期数据治理重视不足，导致部分历史数据无法直接用于建模分析；部分流程未与系统功能充分融合，影响运行效率。实践表明，智能工厂建设必须软硬兼顾、数据先行、流程协同，才能实现真正的数字化赋能。

江苏亨通电力电缆有限公司

为促进公司数字化管理水平，为工厂赋能，展示亨通品牌实力，获取更多商业机会，公司启动了亨通工业互联网平台和国家电网智慧物联网平台的双平台项目，并致力于打造行业领先、可示范推广的“一网双平台”的智能工厂。

亨通力缆智能工厂通过“一网双平台”，以工业互联为基础建立人工智能物联网，开展工厂智能化、管理信息化、制造精益化的三化融合建设，解决了电缆行业用工难、监造难、物流难、无法及时获知订单信息等痛点，实现了整个工厂的“透明化”管理。

项目通过深度整合工业互联网、大数据、人工智能等先进技术，实现生产流程的全面智能化升级。在智能化建设方面，构建了基于“一网双平台”的智能制造体系，即融合国家电网智慧物联网和亨通工业互联网两个平台，高度集成SAP、MES、APS、CRM、SRM、TMS等信息系统，打破了信息孤岛，实现生产数据的实时采集、分析和共享，为生产决策提供了精准支持。同时，项目还引入智能机器人、自动物流装备等先进设备，通过物联网技术与信息系统相连，实现生产过程自动化和智能化。

（一）工厂建设

工厂数字化设计与交付

通过深度融合数字化三维设计、虚拟仿真、大数据分析和工业物联网等技术，成功构建了工厂智能化、管理信息化、制造精益化的智能制造现代电缆工厂。在工厂规划与设计阶段，公司运用三维设计软件实现精确建模与可视化设计，结合虚拟仿真提前优化工艺，大幅提升生产效率。在产线与物流规划方面，大数据分析为布局优化提供支撑，确保物料流动顺畅，有效降低了生产成本和库存压力。同时，借助工业物联网技术，公司实时监控生产状态，精准预测趋势，保障高质量交付；大数据分析系统的应用也使得公司能够精准预测生产趋势，为生产计划的制定和调整提供了科学依据。这一创新模式不仅缩短了建设周期，更推动了智能制造在电力线缆行业的深入应用。

数字孪生工厂运营优化

通过引入数字孪生技术，显著优化了智能工厂的运营。在设备层，高精度传感器实时监控设备状态，实现故障预测和远程维护，提升设备综合效率。在产线层，数字孪生技术优化生产节拍，实现质量追溯与控制，灵活应对市场需求。车间层则通过智能环境调控、人员和物料管理以及能源管理，确保生产环境舒适且高效。在工厂层级，全局运营视图为管理层提供实时数据支持，预测市场趋势，助力决策。数字孪生技术打破了信息孤岛，实现跨部门协同，提升企业整体运营效率，这一创新应用不仅提高了生产效率和产品质量，还降低了运营成本，进一步巩固了公司在电缆行业的领先地位。

（二）产品设计

1.产品数字化研发设计

针对研发周期长、设计质量控制难的问题，公司采用数字化设计与仿真工具（定制的mailefer ncc win产品设计软件），结合丰富的知识/模型库，进行深度需求分析，准确把握市场需求。在概念设计阶段，多学科联合建模技术助力产品设计工程师快速形成创新方案。进入产品设计环节，通过物性表征与分析技术，精细调整产品结构、性能和配方，确保设计质量，如通过调整导体结构和选用新型耐高温材料提升了电缆的导电性和安全性。仿真验证则大幅缩短了实验周期，提高了研制效率，设计周期因此缩短了15%。整个流程中，数字化工具的应用不仅优化了设计模式，更显著提升了产品的市场竞争力。

（三）工艺设计

工艺数字化设计

通过引入CAPP集成化工艺设计管理系统和建立产品数据管理系统（PDM）及IPD研发管理体系，实现产品多配置管理、研发项目管理，产品设计、工艺数据的集成管理。显著优化了工艺规划与产线设计流程。该系统实现了产品型号及规格的标准化管理，降低了数据错误率，同时标准化了工艺基础数据，严格控制变更并记录，确保数据合规性。CAPP系统智能计算报价所需定额数据，快速准确地进行成本核算，提升了报价效率和精度。这些改进措施不仅缩短了工艺定型周期，还提高了整体工艺设计的质量与效率。公司的数字化转型在行业内树立了标杆，展现了工艺数字化设计的巨大潜力与价值。

（四）计划调度

1.生产计划优化

公司构建了先进的生产计划系统。该系统能够面向销售订单预测，精准制定生产计划，并打通采购、生产和仓储物流等管控系统，实现信息的高效流通与协同。通过应用多目标多约束求解、产能动态规划等技术，系统能够自动优化生产计划，并根据实际情况进行动态调整例如，当某订单需求突然增加时，系统能迅速重新规划产能，调整生产顺序，确保订单按时交付。这一优化场景显著缩短了订单交付周期，提升了客户满意度和企业竞争力。

2.智能排产调度

引入APS智能排产系统，实现了生产计划的精准制定与动态调整。该系统高度集成SAP、MES等核心信息系统，实时采集生产现场的设备、人员、物料等数据，运用智能算法进行排程优化。通过可视化界面，管理人员可直观监控生产进度，及时调整生产计划以应对市场变化。同时，系统支持多品种、小批量的柔性生产需求，显著提升了生产效率和资源利用率。此场景的成功实施，为亨通打造了高效、灵活的生产调度体系，助力企业快速响应市场需求，提升竞争力。

（五）生产作业

1.产线柔性配置

针对个性化需求响应慢、产线换线时间长等挑战，公司部署了先进的智能制造装备与系统。通过产线模块化重构和柔性物流运输技术，产线能根据订单、工况、库存等实时变化快速调整和按需配置。集成智能调度系统、在线检测设备和自动化物流系统后，工厂实现了对多种产品类型的无缝切换，换线时间显著缩短，生产效率与灵活性大幅提升，产品质量更加稳定可靠。产线由20个模块化工作站构成，涵盖自动成圈机和机械臂等设备，结合MES与RFID技术，实现全流程追溯与智能调度。模块化设计使产线能在30分钟内完成布局调整，AGV小车则确保物料精准高效配送，满足市场多元化、个性化需求。

2.人机协同制造

针对复杂电缆产品加工与装配业务，公司部署了工业机器人等智能制造装备，构建人机协同作业单元。针对传统生产方式协同效率低、作业安全风险高的问题，应用智能交互、自主规划、风险感知和安全防护技术。在加工、装配、分拣、物流等过程中，工人与机器人高效协同作业。例如，在电缆装配环节，工人负责精密调整与监控，机器人则承担重复、高强度的搬运与组装任务，通过实时数据共享与智能调度，显著提升作业效率与安全性，实现了人机协同作业的卓越效能。

3.工艺动态优化

工厂内置的高精度传感器网络，实时捕捉设备运行状态与关键工艺参数，如温度、压力等，为机器学习模型提供丰富数据支撑。模型据此预测最优工艺设定，实现参数动态调整，显著增强产品质量的稳定性。APS系统结合工艺机理与大数据分析，系统能迅速识别生产异常，精准追溯质量问题源头，为工艺优化指明方向。同时，APS智能系统依据市场、库存、产能等多源信息，灵活调整生产计划，优化资源配置，确保生产高效柔性。此外，通过预测性维护策略，工厂有效预防设备故障延长设备使用寿命，进一步降低运营成本。

4.数智精益管理

（1）我们引入六西格玛与6S精益理念，针对生产、成本、供应链等核心环节，明确优化方向。

（2）深度融合大数据、云计算、A技术，构建智能管理体系。我们部署了智能设备，实时采集生产数据，并利用云计算进行高效处理与非必须。

（3）智能产线的升级是关键一步，我们引入自动化装备与机器人，实现生产流程的智能化与自动化大幅提高生产效率。

（4）我们构建了全面的IT信息系统，集成各环节数据，实现生产全程的实时监控与追溯。

（5）利用大数据分析，我们深入挖掘生产瓶颈与浪费，针对性优化流程。

（6）通过智能监控，我们精准管理人、机、料、法、环等要素，提升资源利用率。

（7）我们建立了持续改进机制，定期评估反馈，不断优化管理策略。

（六）质量管控

1.在线智能检测

针对人工检测效率低、一致性差的问题，构建了高效的在线智能检测系统。该系统集成物性成分分析与机器视觉检测技术，对电缆生产全过程进行实时监控。通过高清摄像头与智能传感器，实时采集生产数据，利用AI算法进行快速分析，实现产品缺陷的在线识别与质量自动判定。这不仅显著提升了质量检测效率与准确性，还确保了生产质量的一致性。系统数据实时上传至亨通工业互联网平台，支持远程监控与管理，为质量管控提供了有力支持。

2.质量追溯与分析改进

构建了全面的质量管理系统，针对质量数据管理、追溯及优化难题，引入条码、二维码、RFID、5G、标识解析与区块链技术。系统从原料入库起，即为每批物料赋予唯一标识，并贯穿设计、生产至使用全链条。通过5G高速传输与标识解析，实时集成各环节质量数据，确保信息完整无误。区块链技术保障数据不可篡改，实现全生命周期的精准追溯。一旦发现质量问题，系统能迅速定位源头，分析原因，助力质量优化。对原材料检验、过程检、成品检验三项，实现产品检测信息上系统，历史数据可追溯。同时能对相应报表进行开发显示。SAP和MES中的质量系统不仅提升了质量管理效率，更确保了产品质量的持续改进，为亨通力缆赢得了市场信赖。

（七）设备管理

1.设备运行监控

该系统平台融合了物联网、大数据、AI及5G通信技术，实现了对生产设备的全方位、实时监控。关键设备，如挤出机、交联机、拉丝机等，均内置智能传感器，实时采集并传输运行数据至云端数据平台。通过亨通工业互联网平台，这些数据被进一步分析和处理，不仅支持实时故障预警和远程故障诊断，还能通过大数据分析预测设备故障趋势，提前制定维护计划。此外，平台还与企业资源计划(ERP)、制造执行系统(MES)等深度集成，实现了设备运行状态与生产计划的联动管理，显著提升了生产效率和设备管理水平，确保了生产过程的稳定性和连续性。

2.设备智能运维

针对设备运维成本高、非计划停机频次高等问题，部署了智能传感与控制设备，并建立了设备运维管理平台。该平台集成了设备故障知识图谱、故障机理分析及预测性维护技术，实现了设备状态的实时监控与智能运维。通过深度挖掘设备数据，平台能提前预警潜在故障，将故障响应时间缩短至30分钟内，显著降低非计划停机次数。同时，预测性维护技术的应用有效降低了设备维护成本，设备利用率提升至92%以上，保障了生产的连续性和稳定性，为企业创造了显著的经济效益。

（八）仓储物流

1.智能仓储

亨通智能仓库通过集成WMS(仓储管理系统)、智能立库MCS系统及RFID无线射频识别技术，实现了物料从入库到出库的全程自动化与智能化管理。智能立库采用穿梭车配合先进的视觉识别与激光雷达导航技术，精准定位物料位置，确保物料快速准确送达指定工位。WMS系统实时监控库存状态，自动调整库存布局，优化库存结构，降低库存成本。同时，智能仓库与MES系统无缝对接，实现生产计划的自动下达与物料需求的精准预测，提升生产协同效率，该场景显著提高了仓储作业效率与准确性，降低了人工成本与错误率，为公司智能制造提供了有力支撑。

2.精准配送

通过部署智能物流设备和管理系统，成功解决了物料配送不及时、不精准的问题。利用室内高精度定位导航技术，物流设备能够实时定位并规划最优路径，确保物料快速准确地送达指定位置。同时，物流路径动态规划技术能够根据实时交通状况和配送需求，灵活调整配送路线，进一步提高配送效率。此外，通过物流设备集群控制技术，实现了对多台物流设备的集中调度和协同作业，大幅提升了厂内物流配送的整体效率。这一场景的应用，不仅缩短了配送时间，还减少了人力成本，为智能工厂的高效运营提供了有力支持。

（九）安全管控

1.安全一体化管控

针对安全风险实时监控难、处置效率低等问题，搭建了生产安全管控和应急处置系统。该系统通过部署智能监控设备，实现生产运行风险的动态监控，结合AI图像识别技术，对作业现场进行实时监控预警。一旦检测到安全隐患，系统会立即触发报警，并自动推送处置建议至相关人员手机。同时，系统集成了应急处置预案，一旦发生安全事故，能够迅速启动预案，指导现场人员进行快速处置，有效降低事故损失。此外，系统还定期对安全数据进行分析，识别高风险区域和时段，为安全管理提供决策支持，全面提升安全防护水平和安全事故快速处置能力。

2.危险作业自动化

公司在中低压电缆、电气装备电缆、工程布线、防火电缆四大产线的危险作业环节，全面采用高度自动化作业单元，集成先进的环境感知与识别技术，实时监测作业区域的高温与有害气体，确保作业环境绝对安全。通过应用作业风,险控制技术，智能装备的温度、压力等关键参数得到精准控制，有效避免了超温、超压等安全隐患。操作人员仅需通过远程监控系统，即可轻松完成作业任务的下达与监控，实现了危险作业环节的少人化、无人化操作，极大提升了生产作业的安全水平。

（十）能碳管理

1.能源智能管控

亨通智能集控分析平台是自主研发的系统，用于各种能耗的综合管理系统，具备实时监测、能耗统计、数据分析、对比等功能。在终端设备安装智能电表、循环水池补水管道安装智能水表、天然气管道安装智能气表等计量设备，实时采集能源消耗数据。通过对这些详实数据的综合分析，对自身的能源使用情况和习惯了如指掌，为后续的能源优化提供了坚实依据，合理调整部分非关键设备的运行时间，降低用电成本；根据循环水补水数据，优化水处理工艺，提高水资源利用率；参考天然气使用数据，对工业炉窑进行技术改造，提升能源利用效率。

2.碳资产全生命周期管理

作为绿色发展的参与者、示范者和先行者，公司多年来牢固树立“绿色发展、循环发展、低碳发展”理念，全力打造绿色工厂、绿色伙伴、绿色设计、绿色产品等全低碳生态链，提升可持续发展竞争力，为高质量发展注入强大绿色发展动能，也为“双碳”战略贡献亨通智慧，提供亨通方案。

建立数字化碳数据平台，有助于企业分析碳排放情况，识别主要排放源，并通过数字化手段实现节能减排。通过数字化碳足迹核査模型能够自动收集分布于不同信息系统和边缘设备中的数据，有效提高碳排放数据的收集效率。这种模式有助于构建一个符合统一认证标准的因子数据库，以确保数据的互信性和一致性。

（十一）营销与售后

1.智慧营销管理

引入CRM(包含移动端)、SAP、TMS、ARS、报价、销售订单自动应答等系统、SDCC(电工装备智慧物联平台)，其中CRM系统是企业客户管理的核心工具，集成了客户管理、商机管理、报价管理、销售管理、应收账款管理和客户协同管理等多个模块。通过CRM系统，企业可以全面记录客户信息，追踪客户需求和反馈，及时发现并把握商机。同时，报价系统还能自动化报价和销售流程，提高销售效率。在应收账款管理方面，CRM系统确保账款的及时回收，降低坏账风险。此外，CRM系统还支持客户协同，打通客户的供应链系统，自动获取客户对企业的采购订单，企业实时推送订单进度，实现订单协同、生产协同、发货协同、回款协同等，促进企业与客户的紧密合作，提升客户满意度和忠诚度。同时实现数据驱动的精准化、智能化、自动化营销策略与执行。其核心是通过技术赋能，优化客户体验。提升营销效率、降低运营成本，并为企业创造持续增长的价值。

（十二）供应链管理

1.供应商数智化管理

供应链关系管理系统（SRM）构成了企业供应链管理的核心，与诸如SAP、客户关系管理（CRM）、办公自动化（OA）、项目管理（PM）、运输管理系统（TMS）以及集成产品开发(IPD)等系统紧密相连，确保了数据的同步更新以及采购、库存、供应商和客户关系管理的优化。SRM系统实现组织管理、主数据、供应商信息管理、供应商开发管理、采购寻源、采购申请管理、询比价管理、招投标管理、竞价管理、价格档案、数据扩充、供应商考核管理、合同管理、采购执行、供应商结效、采购报表、易购商城等功能，该系统通过简化采购流程、提高工作效率、监控物流活动以降低相关成本，并促进了从研发到生产的流程无缝对接。因此，SRM系统不仅提升了供应商管理的效率和采购决策的质量，而且显著提升了企业的市场竞争力。

（十三）信息基础设置

1.先进工业网络应用

成功实施了先进的工业网络应用，通过分层架构的通信网络，实现了数据高效传输与处理。无线网络技术如ZigBee和Wi-Fi的应用，增强了工厂的灵活性和实时性。同时，利用云计算和大数据技术，深入挖掘数据价值，助力生产优化。公司还借助5G网络和工业以太网技术，实现了远程实时监控与智能管理。私有化部署的5G网络稳定传输海量数据，而工业级5G智能网关则实现了设备间的互联互通，为云平台提供了强大支撑。工业以太网确保信息实时准确传输，使集控中心能精准调配资源和传达命令。这些举措显著提升了生产效率和质量，为公司带来可观经济效益，巩固了市场领先地位，充分展现了智能制造的潜力。

2.工业信息安全管控

通过采用SSLVPN技术，为远程用户提供安全接入服务，确保数据传输过程中的加密与完整性，从而降低数据泄露的风险。公司在网站前端部署在线WAF防护系统，有效抵御各类网络攻击，提供坚实的安全保障。在内部网络方面，配备先进的防火墙设备，安装网络杀毒软件，形成多重安全防护网，确保内部网络环境的安全稳定。公司专门搭建工控主机防护系统，并定期进行信息安全风险评估，从而及时发现并解决潜在的安全隐患，有效提升了工控系统的网络防护能力。保障数据的安全可靠，采用虚拟化技术建立高可用服务器集群，确保服务的持续稳定运行。建立完善的数据备份系统，并制定严格的数据备份制度，从而确保数据在意外情况时都能得到及时恢复。

（十四）多环节模式创新

1.全员数字化管理

（1）智能排产与生产协同

数字化工具:部署MES系统，集成1oT设备实时采集挤塑机、绞线机数据;A1动态排产算法自动匹配订单与设备状态。操作工扫码报工，实时反馈异常;计划员根据系统预警调整优先级(如紧急订单插单)。

（2）全流程质量管控

数字化工具:机器视觉检测绝缘层缺陷，SPC系统分析工艺参数(如温度、牵引速度)与质量关联。质检员复检A|标记问题品，优化算法准确率工艺工程师根据数据调整参数，减少材料浪费。每盘电缆生成唯一二维码，客户扫码可追溯生产批次、质检报告。

（3）供应链与库存优化

数字化工具:区块链平台共享供应商数据，AI预测铜价波动并生成采购建议。采购员一键发起订单，财务动态调整预付款。

（4）客户服务数字化

数字化工具:CRM系统对接智能客服，IoT传感器监测电缆运行状态。

公司总投资1.2亿元，建设周期为3年（2022年-2024年），成功构建起基于"一网双平台"特种电缆智能工厂，其中，生产设备199台套，软件与云资源34个，工厂不仅优化生产流程，显著提升生产效率与产品品质，更专注于高端线缆产品研制。在光伏辐照产品线，通过高能电子東交联技术，实现产品性能的显著提升。工厂配备A1视觉在线缺陷检测仪，检测速度高达400m/min，确保产品质量万无一失。通过自主研发与技术创新，公司成功打破技术壁垒，为线缆行业智能化转型树立了新标杆，推动了线缆行业发展与技术革新。

（一）成效：

软件应用与装备集成方面，在PLM、SAP、APS等管理系统的支持下，构建了适应大批量多品种生产的柔性制造模式，APS系统解决了生产过程中的不稳定、不均衡及调度难题，显著提升生产效率和客户满意度。

绿色设计技术上，电缆制造工艺取得显著进展。数字化设计与短流程模拟技术的突破，助力绿色生产工艺专家系统建立，个性化定制工艺路线使制造周期缩短57%。轻量化设计、数字化制造及环境模拟分析的应用，有效降低缺陷率并节省了材料使用。质量控制上，实现了质量检测设备无缝集成，如铜带屏蔽视觉在线检测仪等，实时获取并汇总质量数据。SPC的实施确保了产品质量的稳定性，良率高达99%生产设备和智能制造方面，布局了192条智能电缆生产线、4个智能化车间及4000平方米智能立库。引进先进设备近两百套，设备智能化率高达97%以上，关键设备联网率100%;不仅大大提升了生产效率和质量水平，更为公司的长远发展奠定了坚实基础，展现公司在智能制造领域的领先地位和强劲实力。

创新突破上，累计获得167项专利，其中发明专利及国际专利64件，参与并主持制定各类标准98项，其中国家标准31项。2024年公司的营收达165.13亿元，通过智能工厂的建设，取得了显著成效:

精益运营:

1.全员人均产值:从857.65万1人提升至1425.18万1人;

2.资源综合利用率提升:从提升0.35%到提升0.65%;

3.产品不良率:从4.32%下降至0.57%;

4.质量损失:从1.3万/亿产值下降至0.34万/亿产值；

5.设备综合利用率:从91.26%提升至98.67%;

6.库存周转率提升:从提升4.57%到提升6.26%;

7.供应商准时交付率:从90.36%提升至99.10%；

8.订单准时交付率:从95.11%提升至99.50%。

（二）亮点

“一网双平台”工业互联网应用模式:公司创新性地提出了“一网双平台”工业互联网应用模式，即依托一张5G网络，融合国家电网智慧物联网和亨通工业互联网两个平台，实现供应端、制造端、客户端的互联互动。提高生产过程的透明度和可控性，为客户提供更加便捷、高效的服务体验。

大规模个性化定制能力:通过引入IPD研发管理体系和PLM系统，公司实现了对客户个性化需求的快速响应和精准满足。公司能够根据客户的具体要求，快速调整生产工艺和产品参数，生产出符合客户需求的定制化产品。提高客户的满意度和忠诚度，为公司开拓新的市场空间。

智能物流与仓储系统的优化:项目对物流和仓储系统进行智能化升级，引入WMS系统和智能立体库，实现仓储配送的智能化管理。通过条形码、无线射频识别等技术，系统能够自动出入库管理，并与生产计划、SAP等业务系统高度集成，提高仓储管理效率和准确性。

能源管理与环保措施的融合:建设综合能源管理平台，实现对水、电、气等能源的实时监测和优化调度。引入先进的环保设备和技术，减少生产过程中的污染排放。

（一）经验：

工业互联网平台的深度应用:公司自主研发的工业互联网平台，采用基于0penstack的云平台架构，不仅实现数据的实时采集、分析与处理，还通过边缘计算、大数据分析、人工智能等技术，为生产过程提供强大的决策支持。该平台兼容第三方云平台，还实现Paas和Saas的高级服务，为企业数字化转型提供坚实的基础。

人工智能技术的广泛应用:项目大量引入人工智能技术如机器视觉、深度学习等，实现对生产过程的智能监控与优化。例如，通过机器视觉技术，对电缆表面缺陷进行在线智能检测，提高检测效率和准确性;通过深度学习算法，对生产数据进行深度挖掘，建立智能模型，实现对生产过程的精准预测和智能调控。

5G技术的创新应用:充分利用5G网络高带宽、低延迟的特点，实现设备间的高速数据传输和远程操控，通过5G网络，工厂内的各种智能设备能够实时上传运行数据接收控制指令，提高生产效率和灵活性。同时，5G网络还为远程监造、远程运维等提供可靠的技术支撑。

数字化生产线的全面升级:项目对生产线进行全面的数字化升级，引入MES、APS、WMS等先进的信息系统，实现生产过程的全程数字化管理。通过这些系统，工厂能够实时监控生产进度、库存情况、设备状态等关键信息，为生产决策提供有力支持。

（二）问题解决办法

问题：公司通过几十年的运营，运营数据庞大，部门之间存在一定的信息孤岛。

解决办法：根据公司整体架构蓝图，首先对基础设施、设备层、数据源层、数据管理服务层、数据创新层进行了盘点，明确为实现整体蓝图，基础设施需做哪些提升，设备需要做到哪些改善，数据源有哪些缺失，数据管理是否存在孤岛，运营分析和可视化监造是否满足。为满足条件，基础设施实现5G互联网、增设超融合服务器等；公司相继开发实施了报价系统、QMS、APS、WMS等软件；通过数据中心进行数据管理，通过BI对数据进行分析。

通过盘点查漏补缺，对于缺失的部分，确定了初步目标，建立项目团队，制定项目计划，把控项目节点，最终成功落地，初步实现具有企业特色的双平台，双平台上线后公司一直还在不断的全面深化，以及持续优化。

（三）教训

1.供应商数智化管理有待持续优化：升级亨通力缆供应链管理系统，未来公司主要从供应端等诸多方面进行持续优化，做到供应链均衡发展，整体最优，为公司高速发展奠定基础。实现销售订单共享，用于提前安排电缆生产计划，平衡电缆生产能力 ，包括生产、出库处理等。

2.AI赋能力度有待加大：利用AI赋予企业智能，改变线性的人为经验决策，向基于大数据与算法模型的机器智能辅助决策，包括感知智能和认知智能。不断改造生产设备如自动收线装置、自动物流、自动仓储系统提高设备自动化水平，为ERP系统提供底层数据支持，并进行智能化改造，以推动亨通力缆智能工厂的持续优化。