江苏亨通光电股份有限公司

江苏亨通光电股份有限公司作为全球光纤通信领域的领军企业之一，智能工厂建设是企业应对行业挑战、提升核心竞争力、实现可持续发展的战略性举措。亨通光电建设智能工厂，通过技术革命重构生产力，在成本、效率、创新、可持续性上建立护城河，最终实现从“设备制造商”向“全球全价值链解决方案服务商”的跃迁。

亨通光电依托原有基础，建设人工智能工厂项目，截至目前，不断增加新技术应用，以5G、F5G、工业互联网固移融合网络建设为基础。利用人工智能、工业互联网标识解析技术，打造了亨通光电基于全光网+人工智能的数字化工厂，覆盖工厂建设，研发设计，生产作业，生产管理，运营管理5个方面，共计10个场景，包括3D数字孪生工厂建设、F5G+5GA固移融合工业网络应用、离散型工艺数字化设计、智能视觉在线检测、质量追溯与分析改进、设备智能管理、车间智能排产、智能仓储、碳能智能管控、基于工业互联网标识的供应商协同管理。

通过智能工厂项目的实施，实现了关键设备数控化率达到100%，关键设备联网率达到100%，全员劳动生产率提升7.46%，生产效率提升19%，资源综合利用率提升20.75%，产品研制周期缩短11.29%，运营成本下降4.8%，产品不良率减低至0.16%，设备综合利用率提升24.92%，库存周转率提升24.3%，单位产值能耗下降7%，单位产值碳排放量下降14.29%，持续探索制造业数字化转型升级，高质量发展的新路径，同时工厂的场景应用方案具有极高的复制推广性，可迅速推广至上下游供应链产业链企业，为推动制造业高端化、智能化、绿色化及融合化发展提供可行路径。

通过试点5G与工业互联网、人工智能的融合，探索典型融合应用，部分典型应用，如，5G智能仓储物流系统、5G质量数据采集分析、5G人工智能综合应用等具备跨行业可复制可推广特征。输出可推广建设方案与典型模式如下：

（1）F5G全光组网为基础的典型智能工厂方案

利用F5G全光组网搭建实时数据采集系统，实时监控生产设备和生产过程中的各项参数，包括温度、湿度、压力、速度等。通过高速、低延迟的F5G网络将数据传输到监控中心，使管理人员可以及时了解生产现场的状态，作出相应的调整和决策。

（2）以成本管理为基础的典型智能工厂行业模式

利用智能工厂ERP、MES、SCADA、CRM、SRM等系统，以成本管理为逻辑线，通过成本管理，对生产过程中的各项成本进行监控和管理，包括原材料成本、人力成本、能源消耗等。通过成本管理系统分析生产过程中的成本结构和成本分布情况，找出成本高、效率低的环节，采取相应措施降低成本。

（3）基于工业互联网标识解析的全连接智能工厂路径

智能制造结合工业互联网标识解析体系，通过为每一个产品、原材料、生产设备等赋予唯一的工业互联网标识解析标识码，实现信息的快速采集、传输、解析和共享。这不仅能够提高生产效率，还能确保产品质量，优化供应链管理。