无锡车联天下信息技术有限公司

无锡车联天下信息技术有限公司建设智能工厂，旨在顺应汽车智能化、网联化发展趋势，提升生产效率与产品质量，降低成本并增强竞争力。其智能工厂通过集成自动化流水线、5G、AI等技术，构建智能制造运营管理系统，实现数字化研发与产供销运营，还能满足个性化定制需求。同时，工厂扩大产能（预计年产能200万台），采用节能环保技术，解决市场产能需求、产品定制、创新能力提升及绿色发展等问题，助力其成为智能座舱领域领跑者。

在规划层面，车联天下有着清晰且高瞻远瞩的布局。以总部二期项目为例，依据“灯塔工厂”标准打造，将构建集智能驾驶舱、车联网相关技术和产品的研究开发、智能制造、示范应用、产业配套服务于一体的高科技产业园。车间规划极具前瞻性，SMT车间规划5条SMT线体、3条DIP线体，单线域控年产能20万台/套，全车间域控最大产能100万台/套；总装车间设计10条域控制器总装线，单条生产线产能30万台/年，整车间的域控制器产能最大300万台/年。如此规划，为产能提升与多元化产品生产筑牢根基。

从设施角度，产线柔性配置亮点十足。10台7轴、15台6轴和3台四轴自适应工业机器人组成的全自动生产线，可完成域控制器上料、涂胶、精密组装等柔性化装配工序，能满足数十种智能座舱域控产品的自动化生产。SMT产线所配备的业内领先的表面贴装设备，单台每小时可贴装36000颗标准物料，且对10mm—500mm产品尺寸具备强大的兼容能力，可基于多模组针对不同产品灵活匹配。点胶设备具备自动校准及对位功能，螺丝锁付设备具备反馈及数据预警功能，Robot机械手取放带自适应力矩反馈机制等，确保了高精度装配测试线的稳定生产能力。

物流精准配送同样是智能工厂的一大特色。引入智能立体柜、智能货架+CTU技术，实现物料的精准拣货出库和半自动/自动出入库。采用双箱智能配送设备，结合MES+WMS系统，实现物料需求计算和自动配送至工位。智能立库方案通过标签识别、分类和托盘打托，实现成品的自动输送至立体库，立体库拥有536个库位，可满足7天的生产存量需求。

为保障智能工厂高效稳定运行，车联天下从多方面着手。在技术保障上，大量采用视觉引导、视觉检验等设备提高产品装配精度，确保产品质量。在能源管理方面，设置先进的智能能源管理系统、光伏项目等节能新技术，采用节能设备，如采购成本更高但能效提高18%的变频双极压缩空压机，生产区采用比风冷机组节电20%以上的水冷机组，建筑顶层布置太阳能发电阵列，实现安全稳定、节能环保。在管理层面，以数字孪生平台为基础，集成SAP、MOM、IOT、视频监控各应用系统，打造集数字化、智能化于一体的透明工厂，实现生产设备网络化、生产数据可视化、生产过程透明化、生产现场巡检无人化，大大提升管理效率与生产效益。

2024年智能化改造完成，较2022年新增产值约22亿元，车间直接人员由45人减员至38人，生产效率提升475%，单位产品成本下降10%，产值成本率下降9.5%，产品质量一次直通率由98%提高至99.5%；设备综合效率提升25%，单位能耗效率提升58.42%；库存周转率提高23%。

成功经验：智能工厂涉及多种先进技术集成，如自动化设备、AI技术、物流智能系统等与生产流程的适配。面对这一难题，车联天下组建专业技术团队，深入研究各技术特性与生产环节需求。在产线设备引入时，与设备供应商紧密合作，根据自身生产工艺对设备进行定制化改造与调试。例如，在点胶设备、螺丝锁付设备等引入时，通过与供应商联合开发，使其具备自动校准、反馈预警等功能，满足高精度装配需求，解决技术集成与适配过程中的复杂问题。

经验教训：跨部门协作机制不够完善，智能工厂建设涉及研发、生产、物流、销售等多个部门，在建设过程中跨部门协作出现问题。信息传递不及时、工作衔接不畅，导致项目进度延误。应建立更加高效的跨部门沟通协作机制，明确各部门职责与工作流程节点，利用数字化协同办公平台，实现信息实时共享与工作协同推进。定期召开跨部门协调会议，及时解决协作过程中出现的问题，保障智能工厂建设与运营的顺畅性。