中天科技海缆股份有限公司

中天海缆是国家高新技术企业、制造业单项冠军企业，公司积极落实“碳达峰、碳中和”国家战略，践行“守正创新、贡献驱动”经营方针，打造中天“碳中和”示范工厂，通过绿电自发自用+绿电交易、创新工艺、降低能耗、接轨新材料、应用新技术实现绿色智能制造。

随着海上风电平价上网影响及制造业数字化转型快速推进，海洋光电缆行业需要快速实现生产制造智能化、绿色化和高效化综合能力来提高企业核心竞争力，通过挖掘生产产品工序制造过程、全流程质量控制过程、全流程设备控制过程，实现提升工作效率、原材料利用率、生产效率及质量合格率，亟须工业互联网平台支撑全流程数字化、智能化工厂建设。

公司自2021年以来坚持以《智能制造成熟度模型》为指导，围绕“用人少、品质好、效率高”的目标，构建智能化工厂顶层设计；同时融合5G、AI、工业互联网等技术，实现设备自动化，生产主业务贯通90%；利用管理信息化与工业互联网深度融合，助力高效管理、精益生产、精准管控；建成智能设计、智能生产、智能物流、智能控制的高性能智慧海洋光电缆智能工厂。主要做法如下：

1、通过数字孪生技术构建三维工厂，优化物流路径（仓储面积压缩20%），部署"5G+边缘计算"网络，建立分层安全防护体系（威胁拦截率97%），实现生产周期缩短28%、能耗降低2.2%、合格率提升至99.7%。

2、在研发设计方面，运用多专业仿真提升深海电缆抗腐蚀性能40%，建立数字化工艺数据库使绝缘交联效率提升30%。生产环节采用高端装备与国产设备协同，人机协同使单线人员降至1人，温度控制精度达±1℃，设备效率提升22%，HLMES系统实现质量追溯时间从4小时缩短至30分钟。

3、精益管理方面，建立"单周排产"机制，生产计划匹配率95%，能耗异常识别准确率98%。多系统协同使供应链效率提升20%，采购成本降低10%。数字化运营实现客户100%覆盖，销售预测准确率85%，供应链中断风险降低20%。

4、组织创新方面，建成10万+知识库，开展"数字工匠"培训超6000人次，建立知识产权积分制，员工档案电子化率100%，跨部门协同效率显著提升。项目实现生产主业务贯通90%，形成可复制的工业安全样板。

项目成效：

1）建成设备数字孪生系统，实现预测性维护，设备停机时间减少50%；

2）建立海缆全生命周期质量追溯平台，质量问题定位时间从8小时缩短至10分钟，良品率提升5%；

3）重构工业网络架构，实现多设备接入与安全管控。项目投资1.23亿元，2年收回成本，年均回报率28%，带动上下游年效益5000万元。2021-2024年关键指标：日产能提升10%至6.6km，良品率超99.7%，运营成本下降26.37%。

项目亮点：

1）行业首创智慧海洋光电缆智能工厂，实现产品全生命周期数字化管理；

2）融合5G、物联网等技术，建立工业物联网平台，通过AI和数据分析提升价值；

3）自主研发HLMES系统，实现订单全流程追溯。成功研发全球首条330kV三芯海缆系统，交付三峡阳江风电项目，形成行业智能制造标杆解决方案。项目通过数字化设计、仿真优化等技术，实现工厂智能化布局，覆盖研发、生产、供应链全业务流程。

本项目的实施主要为三大核心策略：

一是顶层设计与分步实施相结合，以《智能制造成熟度模型》为框架，通过"以点带面"策略率先在交联、护套等关键工序突破，再逐步扩展到26个场景；

二是技术创新与流程再造双轮驱动，自主开发的HLMES系统解决了海缆长周期生产追溯难题，5G+工业互联网平台实现2000+设备毫秒级数据互通；

三是人才与制度保障，通过总经理挂帅成立智能制造小组与数字化支持部门、员工技能认证和知识产权积分制，构建了持续改进的数字化生态。

实施过程中曾面临典型挑战：初期设备联网率不足时，通过部署IBOX 5G网关和边缘计算节点，实现老旧设备数据采集；质量追溯系统建设时，采用缆号关联技术，将溯源时间从8小时压缩至10分钟；跨系统集成阶段，通过ASUN平台统一账户权限管理，破解了数据孤岛问题。

值得反思的教训包括：工艺优化与设备改造不同步曾导致个别产线OEE提升滞后，后期建立"工艺-设备联动小组"才实现协同改进；AI质检模型初期准确率仅85%，通过补充缺陷样本数据才提升至99.5%。