苏州汇川联合动力系统股份有限公司
苏州汇川联合动力成立于2016年9月，是深圳市汇川技术全资子公司，主营新能源汽车动力总成等关键零部件，现已成为行业龙头企业。随着新能源汽车市场爆发式增长（选购意向超50%，2023—2027年将迎来高速普及期），汇川联合动力为应对市场竞争、满足产品复杂性与质量要求、提升柔性与响应速度、突破成本瓶颈等挑战，启动精益数字化智能工厂建设。
这一举措并非简单“机器换人”，而是通过深度融合精益理念与数字技术（IoT、大数据、AI等），构建高度透明、实时感知、动态优化的制造体系，旨在系统性解决大规模制造中的质量、成本、交付等问题，建立可持续竞争力，助力中国新能源汽车产业链的升级。
汇川联合动力新能源汽车动力系统智能工厂是基于信息物理系统和工业互联网理念构建的智能工厂原型，主要包括物理层、信息层、大数据层、决策层。其中，物理层包含工厂内不同层级的硬件设备，从最小的嵌入设备和基础元器件开始，到感知设备、制造设备、制造单元和生产线，相互间均实现互联互通。以此为基础，构建了一个“可测可控、可产可管”的纵向集成环境。信息层涵盖企业经营业务各个环节，包含研发设计、生产制造、营销服务、物流配送等各类经营管理活动，以及由此产生的众创、个性化定制、电子商务、可视追踪等相关业务。在此基础上，形成了企业内部价值链的横向集成环境，实现数据和信息的流通和交换。
汇川联合动力智能工厂业务愿景
纵向集成和横向集成以企业内部工业网络为基础，通过数据应用和工业云服务实现产品、设备等制造系统的互联互通，并与企业各环节业务的集成统一，在决策层支撑最高决策，共同构建智能工厂完整价值网络体系，提供端到端解决方案。因制造工艺差异，离散制造业智能工厂建设侧重生产线，其产品由多零部件经不连续工序装配而成，生产组织复杂，面向订单的多品种、小批量特点使其更重视生产柔性。汇川联合动力运用MES系统集成ERP等多系统，实现全流程智能管控与进度调整，原材料入库、生产过程、产品出库均严格检测，售后跟踪管理，实时监控生产前后活动，智能化程度领先，成为行业标杆。
汇川联合动力主要产品包括动力总成、电机控制器（电控）、电机、电源总成。产品生产工艺以装配为主，根据不同的产品特征，工厂分为电装（SMT）、电源、电控（含APU）、总成四大产品线。其中苏常两地按五年规划进行产线建设，截至2024年11月，汇川联合动力智能工厂共建设产线100+条。
智能工厂管理涵盖多方面：智能装备和设备联网方面，应用MES、WMS等系统，结合ERP、OA等，实现车间与管理层互联互通，集成制造数据、计划排程等多管理模块，形成智能控制运营模式；智能仓储和精准配送上，物料通过周转架与条码自动跟踪，入库后受系统监控，投放量与产出由设备自动记录反馈，生产前后及过程中物料运输分别通过AGV、叉车、自动输送带实现，物流进度数据自动发送至看板和终端；生产作业实时调度依靠设备联网，通过软件控制运行，配备影像监控实时调度；产品信息跟踪追溯借助MES订单模块，实时追溯订单计划等信息；车间环境智能管控通过在线设备监测温湿度等，实时上传数据生成图表，保障绿色安全生产；外部联动协调则通过相关系统与设计、销售等实现数据交互，达成内外部联动协同。
智能工厂对生产过程数据进行收集，基于公司核心管理指标，进行数据计划与展示，建设智能制造指挥中心，实时显示生产运营现状。指挥中心投入后，实现了产线、车间、部门、制造中心KPI的联动性，提升管理透明度，提高了生产管理效率，生产延误工时由12.56%下降至7.56%，系统实现了与MES、ERP、Andon、OA、EHR、WMS、变更管理等主要系统的打通，实现数据的自动抓取与分析，解决生产运营管理数据孤岛问题，提升了管理透明性。
在联合动力数字化转型过程中，系统集成通过多层技术架构、跨系统协同、全域数据贯通及智能设备互联实现全场景深度融合。基于工厂数字化设计、工业安全管控、先进网络应用等场景需求，构建了“边缘感知—网络传输—平台治理—应用协同”的四层技术架构，实现跨系统、跨场景的端到端集成与协同优化。
项目先进性与特色体现在：通过信息化管理解决传统行业痛点，实现信息共享与高效决策，推动行业信息化发展。生产模式从“人脑分析+机器人制造”升级为“机器人分析+机器人制造”，形成灵活个性化模式；提升管理水平，变被动为主动；提高员工素质，培养复合人才；系统集成优化决策依据。
实施成效显著：积累理想、奥迪等优质客户，行业排名前三，逆周期营收高增。综合效益方面，产品不良率、质量损失率大幅下降，产值成本率降6.3%，设备综合效率升至90%，关键设备数控化率和联网率达100%。直接效益包括掌握生产状况、降低成本、提升售后等；间接效益有提高品质形象、加速决策、增强竞争力。
苏州汇川联合动力建设智能工厂的经验与教训颇具参考价值。成功经验在于：将智能工厂纳入核心战略，制定“精益+数字化+智能化”路线图；先通过精益生产消除浪费，再推进自动化；构建统一数据平台，实现设备100%联网与系统集成；兼顾自动化与柔性化，全流程管控质量；同步推动人才转型与组织适配。
遇到的问题及解决办法包括：新旧系统集成难，通过加装传感器和开发接口解决；员工抵触变革，加强宣导与培训；数据质量差，制定规范并设专项小组；投资回报周期长，优先改造痛点工序并试点推广。
教训有过度追求“无人化”、数字化工具重建设轻应用、供应商选择失误、忽视网络安全、变革节奏不当，均已针对性改进。核心启示为精益是根基、转型关键在组织变革、需价值导向、注重生态协作，智能工厂是持续迭代的旅程。
