北京理想汽车有限公司常州分公司

新能源工厂建智能工厂，核心是借数字化、自动化破解行业痛点，实现效率、质量、成本与绿色发展多重目标。汽车制造含冲压等四车间，规模大、工艺复杂，需多部门高度协作，且流程高度自动化、数字化，需大量数据处理和实时检测。传统工厂缺数据管理分析能力与系统，难精细化生产；AI视觉和算法多依赖供应商，缺自主研发。推动智能工厂需自动化与智能化：前者靠工业机器人等提高自动化率；后者建完善数据管理系统提升效率与质量。政府通过资金补贴等推动改造，智能工厂不仅提升企业竞争力，还带动产业链协同创新，形成良性循环。

理想汽车坚持智能制造先进硬件、应用软件核心技术自研的策略，加大对产线以及所需工业软件的研发投入，每年投入数亿对产线进行数智化升级，成立团队成员近百人的AI团队，专职负责汽车的智能生产制造。目前常州工厂的智能产线达到行业领先水平，将生产、质量、设备、工艺、物流、能源等数字化管理与制造体系进行融合，实现生产过程实时可视化，生产设备动态预测，整车质量全流程全生命周期管理。

以全站自研的LI-MOS为核心，ERP为基础，集成LI-TQM（理想汽车自主开发质量管理平台）、LI-SCM等平台，支撑标准工厂生产计划—物料入厂—厂内仓储—厂内物流—生产过程—质量控制—成品交付的全流程业务，建设业务在线闭环的数字工厂。

经济效益方面：常州基地采用连山工艺过程预警系统、超声波检测等手段提高产品质量；通过先进的自动化产线及预测性维护系统减少停机时间；通过智能排产管理及数字化运营平台降低生产运营成本；制造成本可降低9150万/年。

质量管控方面：通过UIP技术运用，对4200+焊点的焊接参数持续优化，焊点不良率降低20%。

生产效率方面：通过Li-MOS全面的智能化生产调度以及连山系统的全面数字化运行，生产效率提高29%。

设备：设备自动化率显著提高，冲压车间自动化率100%；焊装车间连接自动化率98.91%；涂装车间自动化率74.8%；关键设备联网率100%。

能耗利用率方面：通过锆化工艺、干式文丘里及预热回收等技术应用降低工艺过程能源消耗；通过精细化开机管理、低能耗空压机和制冷机等公辅设备应用，显著降低整厂能源消耗。

理想汽车智能工厂技术创新主要集中在两个部分。人“做不到”的部分，例如：仿真、监测与预警、大数据报表指向问题等；做得比人好的部分，例如：精度、防错、数据的流动与复用等。

智能装备、智能系统、先进通信技术、AI技术不断融入到汽车设计与制造的各个环节，一方面通过对数据的采集、复用、分析、反馈，一方面将企业多年积累的“经验”以规则的形式融入到数据中，达到优化产品设计，优化业务流程，提高生产效率，改善产品质量的目的，从而将传统制造提升到智能制造的新阶段。

智能装备：柔性机器人、协作机器人、高精度AGV、传感装置、力控感知设备等应用，同时做到设备层数据开放并且互联互通。

智能系统：传统的MES\LES\WMS等的基础上，加入大数据分析平台、预测性维护、工位指导及预警系统等，构建硬件装备外的软实力。

通信技术：大带宽、低时延的工业通讯网络应用是工业大数据实时互联互通的保障，是远程干预、数字孪生项目落地的前提。

AI赋能：能够更好理解自然语言、识别图像、做出推理的AI赋能，进行更智能、柔性的生产活动。