江苏太平洋精锻科技股份有限公司 江苏太平洋精锻科技股份有限公司是装备制造领域重点企业，专注精密锻造零部件研发生产，主营汽车精锻齿轮、轴类件等产品。公司拥有完善的研发体系与智能生产布局，产品配套国内外主流车企，市场占有率位居行业前列。获评国家级高新技术企业、江苏省智能制造示范工厂，拥有多项核心专利，建立了覆盖研发、生产、供应链的数字化管理体系，推动精密锻造行业智能化升级。 核心技术聚焦精密锻造智能化，突破精密成形工艺数字化仿真技术，实现锻件成形过程虚拟验证，缩短研发周期。开发智能视觉检测系统，集成AI算法，实现尺寸精度、表面缺陷的高精度检测，检测精度达微米级。构建数字孪生生产系统，实时映射产线状态，结合物联网技术实现设备运行参数实时采集与工艺动态优化，关键工序加工精度提升显著。 1.AI+5G全面应用 新型5G工业专网部署，有效提高工业互联网的工业数据采集带宽，降低工业总线延时，结合信息系统集成，共同接入工业互联网平台，借助AI+ChatBI实现工业数据价值化最大利用。 2.人工智能多环节应用 设备管理：人工智能结合数采系统采集的设备数据，构建设备故障诊断与预测体系。基于LSTM对设备振动、电流、转速等时序数据进行分析，能够捕捉设备运行的细微异常，预测潜在故障，如轴承磨损、齿轮箱故障等。当预测到设备即将发生故障时，系统自动生成维修工单，并通过自然语言处理技术从企业维修知识库中提取相似故障的解决方案，推送给维修人员，大幅缩短故障处理时间。仓储管理：对于仓库的空间管理，人工智能基于深度学习算法，对仓库内货物存储位置、高度、重量分布等信息进行建模分析。智能规划货物存放区域，实现仓库空间的最大化利用。在AGV调度与运行过程中，通过强化学习算法，根据实时的仓库地图、交通状况、任务优先级等信息，自主规划最优行驶路径。多台AGV协同作业时，通过人工智能的集群调度算法，对AGV进行智能调度。系统根据任务需求动态分配运输任务，算法综合考虑AGV的当前位置、运输距离、预计完成时间等因素，将任务分配给最合适的AGV，避免出现AGV扎堆或闲置的情况，提升整体运输效率。质量管理：在差速器总成组装生产线，针对外观缺陷检测过程中存在的问题，开发基于人工智能技术的外观缺陷智能识别系统，采用人工智能特征训练及多层学习网络，实现对缺陷的自动识别，同时检测结果数据通过5G网络进行传输与PIMS系统进行对接。安全管理：利用带有AI行为管理的AI智能监控，基于5G网络，在多个作业区出入口，对进入生产作业区人员进行安全帽佩戴等风险检查，AI摄像头会进行画面捕捉及分析，形成结果触发告警推送后台安全监管人员进行处置，及时发现偏离作业管理规范的不安全行为。经营管理：精锻科技应用ChatBI，即对话式BI，是基于自然语言处理（NLP）技术的智能工具，企业建立企业级数据仓库，整合分散数据源，通过对话的形式交互，帮助企业人员快速获取所需的数据和分析结果。ChatBI可分析企业人员的查询思路，将模糊的语义变得清晰，并推荐相关问题，帮助企业人员深入分析，系统自动解析数据并生成相应的图表，还可切换指标口径，获得需要的数据结果。 3.数字孪生产线构建 基于哈工大数字孪生模型，实时监控生产制造过程，借助刀具补偿功能的动态优化能力，结合人工智能能够有效提升加工精度与效率。该模型输入数据涵盖刀具参数（如刀具类型、磨损程度）、工件材料特性、加工工艺参数（切削速度、进给量）以及实时加工状态数据等。利用机器学习算法对加工数据进行训练，建立刀具补偿、工艺参数与加工质量间的映射关系模型，输出结果包括动态调整后的刀具补偿值，以修正因刀具磨损等因素导致的加工误差，并依据加工结果反馈持续优化模型，从而实现刀具补偿功能的动态智能优化。 生产效率显著提升，关键设备数控化率、联网率均达90%以上，全员劳动生产率提升30%，产品研制周期缩短25%。产品质量持续优化，不良品率下降40%，客户满意度达98%以上。运营成本有效降低，单位产值综合能耗降低18%，库存周转率提升22%。带动上下游产业链协同发展，荣获多项行业专利与标准认证，行业竞争力与市场影响力持续增强。 中创新航科技集团股份有限公司 公司是江苏省装备制造领域重点企业，专注动力电池与储能电池研发生产，国内动力电池行业领先企业。拥有完善的研发体系与智能生产布局，产品配套国内外主流车企，市场占有率位居行业前列。获评国家级高新技术企业、绿色工厂，建有省级企业技术中心，拥有多项核心专利，推动动力电池行业智能化与绿色化升级。
突破动力电池高比能技术，实现高镍三元电池单体能量密度提升至300Wh/kg以上。构建全流程数字孪生系统，实时映射产线状态，故障预警准确率超95%；AI赋能的光学检测系统，缺陷识别率达99.9%，检测精度0.02mm。开发基于AI的化成容量控制系统，杜绝电芯过充，提升电池循环寿命。
1.新一代信息技术与制造业深度融合，突破行业瓶颈
自主构建配方知识库与数据库、运用仿真模拟实现产品研发设计；自主搭建CIR装配线、升级改造MES系统实现产线快速切换制造。
2.自研大数据平台，实现电池全生命周期管理
以数据为基础，依托制造单元、车间、供应链等载体，自研了大数据平台，突破电池全生命周期管理的大数据算法关键技术，实现追溯、监控、评估预测、运营、维护、智能控制、回收一体化的电池全生命周期管理。
3.AI融合多元场景运用，重塑智能制造发展新趋势
借助机器学习算法与配方数据库实现产品数字化设计；利用BP神经网络与有限元仿真分析方法实现工艺数字化设计；配置机器学习模型与工业数据中心打造新型基础设施建设；依托机器学习、神经网络搭配大数据平台实现产品远程运维。
关键设备数控化率、联网率均达98%以上，全员劳动生产率提升40%，生产效率提升35%。产品不良品率下降80%，研制周期缩短30%，订单准时达成率99%。单位产值综合能耗降低15%，碳排放量下降18%，库存周转率提升25%，带动30余家上下游企业智能化转型，AI应用场景占比达45%。
