南京作为全国第二批中小企业数字化转型试点城市，正加速打造可复制、可推广的“南京样本”。为充分发挥标杆引领作用，南京市工业和信息化局推出“转型‘宁’距离”系列宣传，带你走进转型标杆试点企业，看它们如何破题、提质、跃级。第十一期，聚焦南京易咖智车科技有限公司。
南京易咖智车科技有限公司
所属行业：智能制造装备
改造后的中小企业数字化水平：二级
南京易咖智车科技有限公司是一家智能数字化车辆（IDV）移动平台科技公司，聚焦L4级智能无人驾驶“智能硬件+域控小脑”核心技术，通过构建产品生命池（智能设计引擎+数字化智造+云端数据挖掘），打通用户需求、产品开发、智能制造、智能运维等全环节全生命周期，携手AI等科技公司赋能无人驾驶在物流配送、环卫清洁、安防信采、移动充电等领域加快规模化商业落地。
一级（自评测）
产品生命周期数字化面临需求：公司无统一数据管理体系，物料编码不统一，存在“一物多号”；设计图纸、BOM、工艺参数分散存储，跨项目共享困难；BOM依赖人工，设计数据需二次录入。需要建立统一数据平台与研发项目管理平台，通过PLM集成CAD与ERP，实现设计生产协同与进度可控。
生产过程数字化面临需求：关键零部件采购、生产装配、检测数据分散，无统一关联标识，无法实现全链路追溯，质量问题难定位，数据未跨部门同步。需要以VIN码为核心建立全流程追溯体系，搭建统一质量信息管理平台，实现数据集中录入与跨部门实时共享，支撑协同改进。
产业链供应链数字化面临需求：库内作业依赖人工搬运、查找、上架，耗时耗力且存在安全风险。需要引入AGV与立库堆垛机联动，实现入库自动搬运、扫码、上架，出库按工单自动检索并协同作业，支持自动盘点、移位、补货，全流程作业数据实时自动记录，确保准确可追溯。
智能管理决策数字化面临需求：生产过程中料、工、费数据分散，未系统归集，无法精准核算不同场景无人车及组件成本，难以支撑定价与盈利分析。需依托MES、WMS与ERP集成，自动归集成本数据，建立多维度成本核算模型，逐步搭建集团化财务架构，推动财务管控从事后分析向事前预判、事中管控转变。
建立无人车专用物料编码规则与BOM体系，实现设计变更全流程线上闭环，开发PLM与CAD、ERP的集成接口，配置研发项目管理模块。
开发无人车核心零部件仓储管理模块，按场景划分存储区域，实现入库、出库、盘点、调拨全流程数字化，对接AGV设备及立库系统，搭建库存预警与呆滞分析模块，并打通WMS与MES系统的数据接口。
输出覆盖研发、生产、物流、质量、财务等12类核心数据的标准方案，统一编码规则与关键口径，形成数据治理报告。
开发PLM-WMS-MES-ERP跨系统接口，确保BOM、生产计划、库存、质量、成本等数据实时互通。
包括数据分级分类、加密传输与存储、权限管控、操作审计、每日增量备份及应急恢复。
覆盖研发、生产、仓储、财务等岗位，编制操作手册与教材，确保员工培训覆盖率100%。
输出数据治理、系统运维、研发生产协同等6项专项管理制度。为转载测试台、四轮定位仪等设备加装数据采集模块，开发接口实现线控等生产数据实时采集。
基于业务流程的系统集成设计
指定车型实际检测界面
南京易咖智车科技有限公司作为南京市中小企业数字化城市试点企业，已通过数字化手段实现了业务模式与管理决策方式的深刻变革。公司构建了覆盖“产品创新—供应链协同—资源规划—制造执行”的完整数字化闭环，通过PLM、ERP、MES、WMS四大核心系统的集成互通，实现了业务流、信息流、物流、资金流的“四流合一”，将企业运营从部门级信息化提升至企业级协同。
公司建立了覆盖全厂区的一体化网络体系，关键工序设备数控化率达68.18%，数字化设备联网率达63.64%，并在产品设计、工艺设计、营销管理、售后服务、计划排程、生产管控、质量管理、采购管理、仓储物流、财务管理、人力资源等11个核心业务环节实现了数据自动采集。
依托自主研发的车辆全生命周期平台（ETlink）、无人车远程驾驶舱平台、ET工厂助手APP等软件产品，工厂实现了生产过程可视化、设备运维智能化、产品全生命周期可追溯。
公司自主研发的全行业首条“智能检测线”，凭借其创新性与实用性，被工信部、国家发改委等部门评为“国家级智能制造试点示范企业（优秀场景）”。
在业务规模快速扩张的同时，实现了产品月均合格率提升至96%，每百元营业收入中的成本同比降低，人均营业收入大幅增长，综合能源消费量保持稳定，展现了数字化带来的运营效率提升与价值创造能力。
