苏州天弘激光股份有限公司始创于2001年，主要研发制造新能源电池生产设备及产线、电机生产设备及产线、激光金属增材制造设备、激光专用设备及激光器，产品应用于新能源锂电、电驱电机、3C电子、半导体、汽车及零部件、航空航天、医疗等领域，年产能达1200台套。

工厂融合激光加工、机器视觉、运动控制和MES技术，围绕多材料混排切割、锂电池极片极耳成型、高精度焊接及金属增材制造形成成套工艺能力。极片极耳成型分条一体机采用300瓦红外皮秒激光器，通过能量位置精密控制、张力追踪补偿和自适应毛刺控制，实现100米/分钟切割速度，毛刺小于7微米、热影响区小于60微米、精度达到正负0.15毫米；CCS焊接装备集成视觉定位、AOI缺陷检测和电性能测试，焊接精度达到正负0.05毫米。工厂以5G和千兆光网为通信底座，贯通设计建模、企业管理、生产监控和数据采集系统，为设备协同、质量追溯和远程运维提供数据支撑。

1. 多材料混排切割与精密控制

面向不同材料和多规格工件开展混排加工，通过切割路径优化、运动控制及工艺参数协同，提升设备对多品种任务的适配能力；极片切割环节同步实施张力补偿和毛刺控制，减少多工序衔接误差。

2. 焊接、检测与测试一体化

CCS焊接装备采用模块化架构，将视觉定位、激光焊接、AOI缺陷检测和电性能测试集成到同一作业流程，实现焊接过程自动执行、质量在线判定和结果关联留存。

3. 5G全连接柔性制造

依托5G与千兆光网融合网络，连接激光切割、焊接、增材制造和自动化生产线等设备，MES协同订单、工艺、设备和质量数据，支撑多品种生产组织、过程监控与快速换产。

4. 预测性运维与全链质量追溯

远程运维系统结合工业相机、PLC和设备运行数据开展状态监测，可提前72小时进行故障预警；AR远程协助支持复杂故障协同处置，生产与检测数据用于形成产品质量追溯链路。

产线换产准备时间由2小时缩短至30分钟，设备利用率提升30%，订单准时交付率达93%；研发周期缩短38%，研发成本降低35%，年节省费用超过120万元；产品良率提升至99.5%，CCS焊接良率达99.8%，极片切割优率不低于99.5%；非计划停机时间由每年100小时降至30小时，设备综合效率稳定在95%以上，运维成本降低20%。